“转”出智能制造加速度

　　走进宁波更大集团有限公司（以下简称“更大集团”）生产车间，浓浓的科技感扑面而来——20余辆AGV（自动导向车）在偌大的生产车间内灵活穿梭，将原料运送至生产线源头，经过一道道工序后，成型的轴承制品再由AGV运送到下一个车间。

　　更大集团创建于1989年，是专业生产球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和精密机加工的专业企业，公司约80%的产品应用于汽车领域，是国家级高新技术企业。目前，公司与多家全球汽车零部件知名制造商及汽车整车制造厂商开展合作。

　　更大集团的生产车间干净整洁，只见几名员工在显示屏前输入指令来操作机器运转。这里是集团结合物联网、互联网、大数据等新一代信息技术打造的未来工厂，于去年全面启用。

　　“如今，我们的超级磨装生产线整合了平面磨、无心磨、沟孔磨、清洗、装配5个原本分散在不同车间的工序，不仅大大缩短了从原料到成品的生产流程，还减少了中间环节的物流成本。目前，已有10条超级磨装生产线投入使用。”未来工厂车间主任崔学彬告诉记者。

　　“这些设备操作起来很方便，甚至比手工劳动还要简单。经过系统培训后，我们的员工很快就能胜任新岗位。”崔学彬告诉记者。

　　一辆满载货物的AGV从记者身边稳稳驶过。智能仓储物流系统是更大集团未来工厂的生产核心。未来工厂内的物流系统覆盖了从购料入库、产线供应、配件供应到成品下线等生产流程，可以在不同场景、不同区域混合调度使用AGV机器人、无人叉车等自动化设备。

　　崔学彬介绍，在产品资源管理系统、车间制造执行系统、产品全生命周期管理等系统的助力下，未来工厂相当于拥有了“智慧大脑”，各个环节不再是“孤岛”，生产全过程互联互通，实现了人员高效化、管理信息化的目标。

　　人力节省60%、生产效率提升25%、能源利用率提升15%以上，运营成本和产品不良率下降……未来工厂全面启用一年多来，降本增效成果显着。目前，未来工厂已经通过宁波数字化车间、省级智能工厂、国家级智能制造优秀场景验收。

　　“这款应用于新能源刹车系统的轴承是公司的核心产品，主要应用于大众、奔驰、特斯拉的几款车型。”走进样品陈列室里，更大集团制造中心总监邱小彪向记者介绍，实现轴承的轻量化和低摩擦，可以使轴承拥有更高的转速、更久的寿命以及更低的能耗，这也是更大集团近年来的主攻方向。

　　行业发展日新月异，产品研发步履不停，检测手段也要跟上。近年来，更大集团陆续投入2000余万元建起工程中心实验室，购入各种规格的寿命试验机、高速试验机等试验设备，以及用于材料分析、化学品分析、高精度检测等各类仪器，检测范围不断扩大，增强了实验室的技术力量，研发周期缩短29%以上。

　　更大集团在资源利用、供应链与合作、企业文化、公司治理、能源利用5个方面对生产进行改造升级，已累计减少碳排放量4900吨以上。“在资源利用方面，我们实现了切削液和防锈油的回收利用，大部分包装箱实现循环利用；能源节约方面，我们从2017年就开始安装屋顶光伏设备，总面积已达2万平方米左右，截至2023年累计发电量超过1.4亿千瓦时，企业日常运转中大约10%的电能来自光伏发电；设备升级方面，我们大量采用伺服、变频等技术进行设备升级，同时坚决淘汰低能效的电机等；在能源管理方面，将精细计量与精益生产紧密结合，不断降低电耗产值比，提高能源利用率。”邱小彪告诉记者。

　　创新领域的进步，离不开对人才的重视。更大集团不断引进智能设备、重点项目、销售人才，并与知名高校展开一系列深度合作，大力推进产教融合，培育人才梯队，公司于2023年建立博士创新工作站。目前，更大集团的研发人员占比已超过员工总人数的24%，九成以上一线员工具备一岗多能的能力。

　　“公司开展校企合作，高精长寿命集成式螺母关键技术研发及产业化项目取得成功，相关产品已经实现量产。”邱小彪告诉记者。

　　为了使人才留得住、发展好，更大集团全面评估优秀人才的自身特长、性格特点、兴趣爱好，最大限度做到“人岗相适、人事相宜”，让真才实学的人有用武之地，公司定期对员工进行岗位评估，对工作表现突出的及时进行表彰奖励，对自身作用发挥不明显的适时进行岗位调整。同时，公司还推出全员公积金、员工免息借款、父母孝心基金、员工子女教育基金、年长员工关爱金等一系列保障措施，让员工安心工作。

　　更大集团董事长戎伟军告诉记者，公司还将专注产品的转型升级及未来工厂建设，依靠人工智能、大数据、5G技术，实现智能化生产、数字化管理和安全化管控。同时，不断加大在新能源电驱轴承上的研发创新，以多元化的产品体系，不断提高客户满意度，以“零缺陷”为目标，积极布局全球市场。（本文来源：经济日报 记者：郁进东）