解密德意大型智慧工厂：工业40标准践行的标杆

　　导语:工业1.0实现了“大规模生产”,工业2.0实现了“电气化生产”,工业3.0实现了“自动化生产”,而工业4.0要实现“定制化生产”,把定制快捷化、规模化。

　　德意大型智慧工厂是一座集自动化、数字化、物联网化于一体的现代化工厂,于2017年初正式启用。智慧工厂按照德国工业4.0的设计理念打造而成,总投资7亿元人民币,占地面积7.8万方,总建筑面积近19.5万平方米,年产值达50亿元,是目前国内最大、最先进的高端厨电生产基地之一。

　　德意智慧工厂不仅是全自动的生产线,更是信息化、物联网化、智能化的高度融合。将制造过程中的每个车间、每台设备、每个检测结果进行实时采集,实现产品从生产加工、检测、入库、派单甚至服务的全流程数字化、智能化管理。联合物联网技术的深度应用,让人与机器之间、机器与机器之间产生了灵性与沟通,真正达成各环节高效互联、资源零损耗。据悉,一期年产厨电200万台,不仅使产能达到原先的3-4倍,大量节约了人力成本,更是核心技术、精湛工艺与完美品质的再次突破和升华,为德意高端品牌发展之路提供了强大的技术支持和保障。

　　整个智慧工厂的管理运作可以分为三个层次: 第一层以自动化及控制为主的设备层导入CNC(数控机床)数控设备,以及PLC(可编程逻辑控制器)、I/Q(射频信号)运动控制设备;第二层为人机界面和监控系统导入的HMI/SCADA整合监控设备,收集实时及历史数据及整合分析效能及节能控制;第三层为生产管理解决方案,导入MES系统(制造企业生产过程执行系统,生产信息管理系统)提供生产线工单、投料、备料全自动信息。

　　在布局上,智慧工厂生产车间共有三层。一楼为钣金车间、模具及原材料智能立体库;二楼为涂装车间及原材料智能立体库;三楼为成品组装车间。在这里,德意的产品从原材料,经由一道道标准、严格的工艺流程,最终变为成品送到千家万户。

　　1个机械臂1个小时完成180套部件,激光焊接可以直接让钢材的分子之间产生连接,相对传统的点焊和亚弧焊,具有焊接无缝、易于打磨的技术优势,保证完美品质的一致性,满足对品质的极致追求。

　　ABB自动打磨工序,全过程完全由机器人自主控制。自动打磨机器人利用空气压力对部件表面进行打磨、恒压抛光,保证打磨品质。1台ABB自动打磨机器人,打磨精度可精确到发丝直径,让高品质产品分毫不差。

　　1000吨多工位液压生产线吨多工位自动液压生产线,主要用于灶具底壳和烟机油杯的全自动生产,从原材料钢板到成品的五道工序,只需13秒钟即可完成。整个过程全由机器自动完成,生产效率高,产品质量和品质的一致性能达到非常高的标准。

　　零部件立体库,占地1880平米,总库位1700个库位,该库位为WMS系统(仓库管理系统)与MES系统(生产信息管理系统)及ERP系统(企业资源计划管理系统)直接对接,系统会根据生产计划自动出库零部件。

　　预处理采用纯水冲洗、空气能加热,0污染0排放。喷涂7大工艺,13项步骤全自动无人操作 。涂装机器人进行粉末喷涂,产品平均涂膜厚度为150微米,极大提高了喷涂质量和一次成品率。涂层耐冲击能力达到100公斤以上,也就是1米的高度用10公斤的尖锤砸在喷涂好的板材上,粉末涂层都不会脱落。整个过程全自动化操作,生产效率极高,产品品质能达到非常高的标准。