设备升级工装创新 省了劳力增了效益

　　近年来，我国建筑行业中农民工老龄化现象明显，建筑企业招工难，已然成为国内各施工企业面临的新兴难题。

　　2016年，中铁五局贵州公司承建太焦高铁站前六标段，长达十公里的襄垣隧道地质复杂，被铁总列为I级高风险隧道。按照过去施工经验，这样的“大工地”，至少需要近千名劳务人员。

　　近日，记者在这个大工地采访时发现，面对一系列新兴难题，是科技创新有效解决了施工作业人员大龄化、特殊工种人才缺乏及施工人员难招聘等难题。三年来，项目部共创新和应用工艺、工法21项，其中5项获得国家专利。如今劳务施工队仅需500余人就能完成所有施工，农民工全年收入增加了近30%，项目部也实现了降本增效目标。

　　“我们研发的超前小导管角度定位装置成了工地上的‘网红’产品，一线工人都喜欢使用。”项目部总工程师吴江华手里拿着两个巴掌大的红色小装置对记者说，这个装置是项目部职工自主创新的成果。

　　记者在襄垣隧道掌子面看到，工人在打设超前小导管前，会将这个轻巧的红色角度定位装置套在钢架上，然后再将风钻的钻头放入定位孔中，大约7分钟后，一个3至4米深的钻孔就形成了。而令人称奇的是，在角度定位装置帮助下，所有的钻孔角度完全与隧道前进方向一致，注射混凝土也与岩层实现了有效粘接。

　　在隧道施工过程中，打设超前小导管是一项非常重要的施工环节，也是开挖隧道的第一步。以前有的工人因为技术熟练程度原因，无法精确控制打设角度，容易造成掌子面坍塌。襄垣隧道恰恰以四五级软弱围岩为主，地质条件差，施工难度大。针对这一难题，项目部职工创新工作室开展技术创新，用不到一个月的时间就研发出了这一全新装备。“就多了一个角度定位装置，成本不过几十元钱，还能反复使用。”吴江华告诉记者，目前这个获得国家专利的装置已经在太焦铁路全线使用。

　　“我们现在一线作业工操作在小模块工具的帮助下，都实现了施工作业标准化，打破了过去按经验随意施工的通病。”三工区工区长石正谊告诉记者，如今在扎钢筋、打钻孔和抬钢轨这种不起眼的小工序中，越来越多的小模块化工具正在帮助工人实现“精准施工”。在他的工区，已经应用有钢筋层间距调节螺杆、止水带卡具等近10项小模块工具。

　　在隧道二衬混凝土养护施工中，如何做到水喷淋规范、无死角养护一直是业内老大难问题。在二衬混凝土刚刚浇筑脱模后7天内，必须保持混凝土处于湿润状态，这样才能有效提升混凝土强度，确保不开裂。

　　“以前是工人拿着水管对着墙上冲水，时间不固定，水压小的时候也无法观察是否养护到位。”项目部作业队队长李霖告诉记者，传统养护作业需要至少3至4名工人换班养护。然而在襄垣隧道，记者却看到了一套由项目部职工创新研发的“悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统”，帮助隧道实现了二衬混凝土无死角养护。

　　只见轰鸣的隧道中，两条12米长的“巨无霸”导轨紧贴隧道二衬拱顶，一簇簇浓密的水雾从喷头中涌出，拱顶的混凝土面开始变得湿润。巨大的导轨下方，是一部电动台车，产生动力拖着导轨缓慢前进。

　　2017年3月，项目部职工创新工作室14名成员各抒己见，最终由项目副总工程师邓林形成设计方案及图纸，交由钢结构加工厂统一制造，前后不到一个月，就研发出第一代产品。后期经过现场施工不断验证，现在产品已经发展到第三代。

　　“有了这个设备，不但养护工作保证了，还有效降低了隧道内的粉尘浓度，保障了一线工人健康。”李霖向记者介绍说，在掌子面施工中因为爆破、挖掘等作业产生的大量粉尘可以被这台设备有效沉降，让隧道施工清清爽爽。

　　记者了解到，这套悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统每隔两小时可实现机械化喷淋养护，三年内预计节约人工成本近千万元。

　　在襄垣隧道作业面，记者还看到了一辆由项目部职工自主创新的“半自动防水板挂设台车”。台车缓慢行走在隧道二衬作业面，车顶只有一名操作工，他手里拿着遥控器，轻轻一点按钮，台车下方的防水板就被滚轴抽到隧道上方，如同自动“刷墙”般铺满了隧道的水泥面。不到两分钟，台车又继续缓慢前行，开始下一次挂设。